Método de fundición de corindón semi-frágil

- Jul 19, 2018-

Método de fundición semi-crujiente de corindón


El corindón semicruzante es un abrasivo ampliamente utilizado. Debido a que su fragilidad es entre el corindón blanco y el corindón marrón, se llama corindón semi-quebradizo. Su contenido de TiO2 es menor que el del corindón marrón, por lo que también se lo denomina corindón bajo en titanio. De acuerdo con las diferentes velocidades de enfriamiento de la masa fundida de corindón, el corindón semicruzante se divide en corindón semi-crujiente de enfriamiento lento y corindón semi-quebradizo templado.

El corindón semicruzante se produce en un horno eléctrico de descarga para fundir alúmina fundida marrón. La potencia de entrada promedio del horno eléctrico es de 500-1500 KW. El equipo para fundir este corindón es un horno de vertido. El proceso típico de fundición de corindón semi-quebradizo con un horno de vertido es el siguiente:

Transporte el suelo cocinado a la tolva cubierta. La bauxita es transportada por el transportador de cinta y el elevador de cangilones hasta la parte superior del depósito de almacenamiento de hormigón, y la bauxita cocida se transporta desde el depósito de almacenamiento al recipiente de mezcla. En la sala de mezclas, también hay contenedores de hierro, silos de coque, silos de reabastecimiento de combustible y otros silos.

Después de pesar todas las materias primas, son transportadas por un transportador de cinta recolectora a un mezclador rotatorio, y la carga mixta se envía a la caja de carga eléctrica del horno mediante un transportador de cinta. La potencia de entrada del horno eléctrico es de 3500 KW, y la relación de carga típica es:

Bauxita 1000 kg

Limaduras de hierro 146 kg

Coque de 40 kg

material de recalentamiento 100-600 kg


La cantidad de material de recalentamiento puede determinarse según corresponda.

La carga se envía a la tolva de almacenamiento en forma de embudo a través de un transportador de cinta corto desde dos contenedores a ambos lados del horno.

Luego fluya desde la tolva de almacenamiento al tubo de alimentación oscilante. El trabajador del horno puede girar el tubo de alimentación oscilante alrededor del electrodo entre 1 y 50 grados, de modo que la carga se puede agregar a la ubicación deseada.

Encienda un nuevo horno eléctrico como se describe a continuación. Se coloca una capa de corindón semi-frágil de 305 mm de grosor en el fondo del horno, y el bloque de carbón o bloque de grafito se coloca entre los electrodos y luego se funde con arco. Al refinar el corindón fundido a una profundidad de 6 10 m, el suministro de electricidad se detiene y se deja enfriar de forma natural durante 24 horas. Esto se llama fundición de fondo o "fondo fundido" (es decir, refinación de un fondo de horno de corindón).

Entonces, la fundición normal se puede llevar a cabo. Después de cada cuatro paquetes de corindón, se vierte el ferrosilicio. El paquete puede acomodar 4 53 6 - 5 4 60 kg de derretido de corindón. La bolsa está hecha de chapa de acero y tiene un forro de aproximadamente 150 mm de grosor. El material de revestimiento puede estar hecho de bauxita, arcilla y antracita, o secarse con pasta de carbono. También puede verter más de cuatro paquetes de corindón y verter un ferrosilicio. Desde un punto de vista práctico, es necesario evitar que el derretimiento del corindón vertido en el envase contenga ferrosilicio, porque en el envase, el ferrosilicio fundido y el corindón fundido están en contacto, y un corindón esponjoso, similar a una esponja corindón se forma. No es adecuado para abrasivos, por lo que debe ser refinado. El corindón que contiene partículas de ferrosilicio tiene que volver a refinarse.

El material que se vierte del horno es:

Jade semi-crujiente de primera clase 65% -75%

Corindón de segunda clase semi-frágil 10% -20%

Ferrosilicio 14% -17%

El consumo de electricidad por tonelada de corindón semi-quebradizo es de 1,700-1,900 kW. Esto se refiere al consumo de electricidad del corindón producido, y la bauxita utilizada es bauxita de alto grado con un contenido de A l203 de más del 85%. Debido a que el ferrosilicio es un subproducto, su consumo de energía no se cuenta en el consumo de energía del corindón. Si el consumo de energía del ferrosilicio también se cuenta en el corindón semicruzante de primera clase, el consumo de electricidad por tonelada de corindón es de 2260-2920 kW · hora.

El electrodo utilizado fue un electrodo de carbono con un diámetro de 365 mm. , longitud 1828 mm. Los electrodos están alojados en una manga hecha de hierro de calibre 24. El manguito de hierro evita la oxidación del electrodo, que se ha confirmado en la prueba del horno eléctrico de una sola fase y dos electrodos.

En las mismas condiciones de funcionamiento, la velocidad de combustión del electrodo experimental de 30 mm (carbono) es la siguiente:

No cubierto con electrodo de hierro 13.8 kg / hora

Electrodo de hierro envuelto 6.35 kg / hora

Los electrodos de autococción también se utilizan para la fundición de corindón semi-frágil y corindón marrón. La fusión de una tonelada de corindón requiere un consumo de 11,51 kg de electrodo de carbono pre-sinterizado. Si se usa un electrodo de Soderberg, su consumo aumentará en un 20%.

El horno eléctrico de corindón tiene una capa más delgada (100-305 mm) y produce solo una pequeña cantidad de CO.

Después de que la inmersión de la masa fundida de corindón se enfría durante 2-3 días, la frita se expulsa desde el fondo del envase con una cabeza hidráulica. La cabeza hidráulica se inserta a través de un orificio desde la parte inferior del paquete para empujar lentamente la frita fuera del paquete. Cuando la frita expone la mitad del paquete, la pinza agarra la pinza para sujetar la frita al sitio de trituración.

Después de levantar la frita, la parte inferior del paquete debe repararse. Coloque una malla de metal en el área perforada y llene el orificio con un forro. Antes de sinterizar el revestimiento, la red de carnicero de oro sirve como un forro de soporte.

La calidad del corindón debe ser estrictamente controlada. Para hacer esto, es necesario muestrear y probar continuamente después de que se abre el horno y la condición del horno es normal antes de verter. Se tomó una muestra de 1 kg de la masa fundida usando una cuchara de acero fundido grueso. La muestra se enfría rápidamente y la pequeña muestra se carga en una pequeña caja y se envía al laboratorio central mediante un tubo neumático. La muestra se trituró en un laboratorio central y el contenido de TiO2 y SiO2 se midió mediante un fotómetro de rayos X de vacío. Los resultados de la prueba se comunicarán al trabajador del horno dentro de 15 a 30 minutos. Si se cumplen los requisitos de calidad, comience a verter; de lo contrario, la calidad debe ser ajustada. Después de ajustar la calidad, la muestra se debe tomar con más frecuencia para que la composición de la masa fundida cumpla con los requisitos.

Este método también se usa para controlar la calidad del producto cuando se usa un método de frita para fundir alúmina fundida marrón.